从工艺上分析压铸件气孔缺陷原因并探讨预防措施

1气孔形成

1)分散性气孔

该类气孔形状近似圆形或椭圆形。形成原因是由于在铝液进入型腔时，气体被一起分散到铝铸件型腔里。当浇注系统设计不合理，注射力不足时，易导致这种类型的气孔。当以紊流状态充填型腔时，尤其是以喷雾状态充填型腔时，   易导致该类分散性气孔的产生。

2)扁形气孔

在铸件内壁形成的气孔呈扁形，形成这种气孔的原因在于卷入大量气体所致。

铝液中卷有气体，在充满型腔后，由于压射活塞开始增压，压力直到内浇口处铝液凝固为止。压射增压压力将卷入铝液中的气体压缩到很小而随铝液的气泡在高压下被挤压成扁小的气孔，这就是产生了扁形气孔的原因。

如压射力不足，增压压力又小时，则被卷入铝液的大量气体，不能被压缩到很小的体积时，就易产生大面积的气孔。

2预防措施

1)严格遵守压铸铝合金的熔化工艺规范

a.炉料应放置在干燥的场所，避免日晒雨淋而受潮，以免熔化时氢气含量增加；

b.与铝液接触的工具   涂上涂料并预热；

c.熔炼时，应严格控制铝液温度，以不超过750℃为界限，铝液温度越高，氢气吸入量越多。经除气精炼后的铝液在增锅的停留时间越长，含气量增加越快；

d.除气剂应充分干燥。

2)正确选择模具涂料，选用的涂料挥发性气体少，挥发温度低，操作时间应涂刷均匀，防止气体卷入铝液中。

3)压铸铝件的深腔及气体不易排出部位应采用镶块或型芯、顶杆等配合间隙排气。

4)选用合理的压铸工艺参数

a.在满足铝铸件成型的前提下，采用低的压射速度，以减少铝液出现的紊流现象；

b.适当选用高的比压；

c.压室和冲头间隙不宜过小；

d.按时清洗压铸模具，特别是堵死排气的部位应清理干净。

当前压铸生产中，为获得   、少气孔的压铸件，一般采用低的浇注温度，厚的内浇口，以降低铝液通过内浇口的速度，这样有利于铝液顺序充满型腔，减少涡流产生，而且厚的内浇口又能是压射终止时的增压压力作用在铝液时间加长。

综上所述，铝合金压铸件的气孔缺陷主要由于铸铝合金在熔炼时吸收了气体和在压铸操作过程中，铝液卷入型腔大量气体所致，因此预防措施即从该工艺上解决。从模具上创造良好的浇注系统和排气条件，从工艺上采取措施，即可获得少气孔的压铸件。

压铸件具有较好的强度，可以采用热处理获得良好的机械性能、物理性能和性能，因此在机械制造中广泛的运用。那么压铸件在焊接时应注意什么呢?

(1)铝在空气中及焊接时极易氧化，且氧化铝的熔点高、非常稳定，不易，阻碍了母材的熔化和熔合。铝材的表面氧化膜和吸附的大量水分，易使焊缝产生气孔。压铸件焊接前应采用化学或机械方法进行严格表面清理，   其表面氧化膜。

(2)铝及铝合金在焊接过程中，大量的热量能被传导到基体金属内部，因而焊接铝及铝合金时，能量多的消耗于金属其他部位，为了获得焊接接头，应当尽量采用能量集中、功率大的能源或采用预热等工艺措施。

(3)铝凝固时的体积收缩率较大，焊接浇铸铝件的变形和应力较大，因此，需采取预防焊接变形的措施。母材基体金属如为变形或固溶时效时，焊接热会使热影响区的强度下降。生产中可采用调整焊丝成分与焊接工艺的措施防止热裂纹的产生。

(4)铝对光、热的反射能力较强，固、液转态时，没有明显的光彩变化，焊接操纵时判定难，合金元素易蒸发、烧损，使焊缝性能下降。

(5)铝及铝合金在液态能溶解大量的氢，固态几乎不溶解氢。在焊接熔池凝固和冷却的过程中，氢来不及溢出，极易形成氢气孔。严格控制氢的来源，可以防止气孔的形成。